太阳能支架6必须保证基础的埋入深度≥18

　　4 支架基础工程 4.1 混凝土灌注桩施工 本工程部分光伏支架基础采用混凝土灌注桩。每个支架单元根据光伏组件数 量的不同分为 4 根桩一组或 5 根桩一组。打桩顺序以每组支架基础为一个单元， 沿纵向轴线方向由一端向另一端进行施工。根据地勘报告，本工程拟采用干作业 螺旋钻孔灌注桩施工工艺。 4.1.1

　　4 支架基础工程 4.1 混凝土灌注桩施工 本工程部分光伏支架基础采用混凝土灌注桩。每个支架单元根据光伏组件数 量的不同分为 4 根桩一组或 5 根桩一组。打桩顺序以每组支架基础为一个单元， 沿纵向轴线方向由一端向另一端进行施工。根据地勘报告，本工程拟采用干作业 螺旋钻孔灌注桩施工工艺。 4.1.1 工艺流程 工艺流程如下图。 4.1.2 测量工作施工 4.1.2.1 测量仪器的准 工程现场主要需准以下测量仪器设：全站仪（测量精度不低于 6〞，测 距精度不低于 5mm+5PPm·D）、水准仪（不低于 S3）、钢尺（50m、5m）、塔尺以及 其它测量必的器具。 其中全站仪、水准仪、钢尺需要经由资质的计量检测机构检定合格。 设进场 桩位测设 桩机就位 桩点对位 垂直度调整 场地平整 钻进成孔 清孔 成孔质量检查 钢筋进场检验及钢筋笼加工 下钢筋笼 预埋件安装 混凝土进场检验及倒运 混凝土灌注桩施工工艺流程 混凝土浇筑 混凝土养护 4.1.2.2 控制网测设 工程采用 GPS-rtk 定位测量。混凝土灌注桩采用四级测量，即一级阵列测量 控制、二级方阵测量控制、三级子方阵支架单元测量控制、四级单个支架基础控 制。其中，支架基础点位于轴线为主要控制项目。根据现场对每个一级阵列采用 GPS-rtk 测量，然后用钢尺测量方法依据设计图纸所标出的尺寸进行子阵列基础 点位放样。 按照桩位布置图统一进行测放桩位线，在单个支架基础点位放样的基础上采 用钢尺加密的测量方法进行加密测量放样。利用钢尺测量有两个优点：（1）可以 有利的分解每个点产生的点位误差积累；（2）放样速度快。 桩位中心点用钎子插入地下，系好红丝带并用白灰明示，桩位偏差为 D/10 且≤30mm（D 为桩直径）。 4.1.2.3 施工测量精度控制 （1）坚持先整体后局部和高精度控制低精度的工作程序，先测设场地整体的 平面控制网和标高控制网，再以控制网为依据进行各局部的定位。放线和标高测 设做到依据正确、方法科学、严谨有序、步步校核，结果正确。 （2）在测量精度满足工程需要的前提下，力争做到简便、快捷、测设合理、 科学。 （3）测量记录做到原始、正确、完整、工整，坚持测量 作业与计算工作步 步有校核。 （4）工程完工认真整理各种观测记录和复核资料。 4.1.3 成孔 4.1.3.1 钻机就位 钻机就位前，应检查周围场地情况，需满足机械工作的空间。钻机就位过程 中，应加强对测量点的保护，避免破坏。钻机孔位偏差要求一般不得超过 10mm， 孔间和排拒尽量一致。调直钻杆，缓慢放下钻具至钻头触及地面。机身安稳牢靠， 以免在施工过程中发生倾覆。 4.1.3.2 开孔钻进 先钻进 0.5～1.0m 深，检查一切正常后，再继续钻进。钻进一般应先慢后快， 减少钻杆摇晃，方便纠偏。成孔时钻杆晃动剧烈而进尺很小时，可能遇到坚硬土 层或障碍物，这时应放慢进尺，防止钻孔偏斜、移位，甚至损坏钻具。 下钻速度要平稳，严防钻进中钻机倾斜错位，钻进中，当发现不良地质情况 或地下障碍物，应立即停钻上报，并通知建设单位与设计单位确定处理方法。 钻孔时若遇到塌孔现象，应加水做泥浆护壁，确保成孔质量。 4.1.3.3 施工注意事项 (1）开始钻孔时，应保持钻杆垂直、位置正确，防止因钻杆晃动引起孔径扩 大及增多孔底虚土。 (2）发现钻杆摇晃、移动、偏斜或难以钻进时，应提钻检查，排除地下障碍 物，避免桩孔偏斜和钻具损坏。 (3）钻进过程中，应随时清理孔口的土，遇到地下水、坍孔、缩孔等异常情 况，应停止钻孔，同相关人员及单位研究处理。 (4）钻头进入硬土层时，易造成钻孔偏斜，可提起钻头上下反复钻几次，以 便削去硬土。 (5）成孔达到设计深度后，应保护好孔口，光伏支架按规定验收，并做好施工记录。 (6）孔底虚土尽可能清除干净并吊放钢筋笼，浇筑混凝土。混凝土应分层浇 筑，每层高度不大于 1.5m。 4.1.4 钢筋工程 灌注桩钢筋笼在钢筋加工场加工绑扎成型，运至施工现场安装。根据钢筋保 护层厚度选择混凝土垫块型号，用扎丝将垫块在钢筋笼上绑扎牢固，确保钢筋保 护层厚度。 4.1.4.1 原材料进场检验 钢筋进场同时提交钢筋材质证明书和家资质，并分批进行检查和验收,每 批由同一家、同一规格、同牌号、同炉号、同交货状态和钢筋组成，每批重量 不大于 60t。 钢筋应分批、分规格在指定地点准放整齐，试验人员并及时联系见证取样 监理工程师取样复验，复验合格后方可在工程中予以使用，并做好跟踪使用管理 台账。 钢筋进场检验内容：外观检查、力学性能试验和重量偏差检验。 从每批钢筋中抽取 5%进行外观检查，钢筋表面不得有裂纹结疤和折叠，表 面应平直、洁净，不应有损伤、油污、片状老锈和麻点等。 从每批钢筋中抽取两根钢筋，每根钢筋取两组试件分别进行拉伸试验和冷弯 试验。如有一项试验结果不符合要求，则从同一批中另取双倍数量的试件重作各 项试验，如有一个试件不合格，则该批钢筋为不合格品。不合格的钢筋原材料必 须及进清除出场，应有专人负责并做好记录。 测量钢筋重量偏差时，试样应从不同根钢筋上截取，数量不少于 5 支，每支 试样长度不小于 500mm，长度应逐支测量，应到 1mm，测量试样总重量时， 应到不大于总重量的 1%。 4.1.4.2 钢筋堆放、加工及贮存 （1）本工程所有钢筋均在施工现场加工成型。存放钢筋的地方采用卵石路 面。钢筋堆放应架高处理，在乱石层上铺设砖块，钢筋距地面高度大于 300mm， 应注意“先进先用，后进后用”的原则。 （2）建立严格的钢筋生产、安全、文明、环保管理制度，并制定节约措施， 降低材料损耗。下料前要熟悉图纸，依据图纸审核材料单。下料过程中，注意设 计和规范的各项要求。钢筋的弯折长度、弯折角度、搭接长度、平直长度以及高 度等都需注意，发现问题及时与技术人员联系，防止下料中尺寸出现偏差。钢筋 加工前由技术部门做出钢筋配料单，由项目技术负责人审批后进行下料加工。 （3）钢筋切断应根据钢筋号、直径、长度和数量，长短搭配，先断长料后 断短料，尽量减少和缩短钢筋的短头，以节约钢材。 （4）钢筋的标识：成型的钢筋半成品在堆放时，同一部位或同一构件的钢 筋要堆放在一起，并有明显标识，标识上应注明构件名称、层次、段次、钢筋型 号、外观形状和尺寸、直径、根数、制作人、检验状态、检验人、检验日期等。 （5）制作的半成品钢筋，应在制作场内预检，合格后方可用于现场，并做 好记录。 （6）垂直运输采用汽车吊进行，根据需要吊运至指定部位。长钢筋吊运时， 应进行试吊以确定吊点，防止吊点距离过大，钢筋产生变形。水平运输采用板车 运输，运输过程中要捆绑牢靠，防止挤压变形。 （7）成型钢筋按规格、使用部位等整齐码放，挂标识牌，做到整洁清楚， 一目了然。 （8）钢筋调直时，Ⅰ级钢筋冷拉率不宜大于 4%，钢筋调直后应平直、无局 部弯曲。 （9）在工作台设置控制下料长度的限位挡板，控制钢筋的下料长度。 （10）钢筋切断时，钢筋和切断机刀口要成垂线，并严格执行操作规程，确 保安全。在切断过程中，如发现钢筋有劈裂、缩头或严重的弯头，必须切除。钢 筋弯曲前，对形状复杂的钢筋，根据钢筋料牌上注明的尺寸，用石笔在钢筋上标 示出各弯曲点位置，同时需注意一下三个方面： ①根据不同弯曲角度扣除弯曲调整值，其扣除法是从相邻两段长度中各扣 一半。 ②钢筋端部带半圆弯钩时，该段长度划线d。 ③弯曲点标注工作宜从钢筋中线开始向两边进行，两边不对称的钢筋，也 可以从钢筋的一端开始划线，但要注意各队各弯曲的定型尺寸。 （11）钢筋在弯曲机上成型时，心轴直径是钢筋直径的 2.5 倍，成型轴宜家 偏心轴套，以便适应不同直径的钢筋弯曲需要。同时，为使弯弧一侧的钢筋保持 平直，挡铁轴宜做成可变挡架或固定挡架。 （12)箍筋成型时，应先做样品。弯钩要求：135°弯钩的平直段长度为 10d， 且不小于 75mm。两端弯钩成等号平行，长度误差不得超过 5mm。 钢筋加工质量 要求： ①钢筋拉直应平直，无局部曲折。 ②钢筋切断端口不得有马蹄形或起弯等现象，钢筋的长度应力求准确。 ③钢筋弯曲成型形状正确，平面上没有翘曲不平现象。 4.1.4.3 钢筋绑扎 （1）钢筋绑扎，先按施工图纸要求，标出尺寸线，绑扎时按放线尺寸确定 钢筋位置。 （2）钢筋的接头位置，搭接长度，抗震构造钢筋及钢筋锚固长度要符合施 工规范和设计要求。 （3）准绑扎丝及绑扎工具，搭设操作架。钢筋绑扎丝采用 20～22 号镀锌 铁丝，其中 22 号铁丝只用于绑扎直接 12mm 以下的钢筋。扎扣必须保证受力钢筋 不移位，双向受力钢筋必须全部扎牢。 （4）制作好的钢筋笼应放在平整、干燥的场地上，存放时，在钢筋笼下垫 上方木，以免粘上泥土。 4.1.4.4 钢筋笼安装 由于钢筋笼长度较短且重量不大，钢筋笼安装可由 2-3 个人配合放入桩孔 内。由人工将钢筋笼抬起，钢筋笼中心对准桩孔中心，小心缓慢放入，尽量不要 触碰孔壁，造成坍孔。在浇筑混凝土工程中，由人工将钢筋笼按钢筋上表面标高 提起，保证顶端钢筋保护层厚度。 安放钢筋笼 涂刷隔离剂 4.1.5 模板工程 4.1.5.1 模板制作 灌注桩地面以上部分模板采用双壁波纹管。波纹管长度按灌注桩地面以上高 度加 100mm 制作。为保证波纹管拆除方便，沿波纹管高度方向竖直裁开，用铁丝 制作环形箍加固。为保证混凝土观感质量，波纹管内壁涂刷隔离剂，接缝处粘贴 两层宽透明胶带。 4.1.5.2 模板安装 波纹管埋入地面以下 10cm，防止漏浆。为保证模板安装精度，每组支架基 础两端各设置一根木桩，木桩上标出同一排桩中轴线和标高，并拉上小白线。然 后安放波纹管，将波纹管中心对准小白线安防在桩孔顶，并封边固定。 每组支架桩基两端的控制桩的控制标高应根据地形测设。保证灌注桩出地面部分 高度一致。 4.1.5.3 预埋件安装 本工程灌注桩预埋件为预地脚埋螺栓或预埋钢管，预 埋件数量大且要求精度高，个别预埋件产生较大偏差将影 响整套支架单元的正常安装。所以本工程采用特制的预埋 件固定装置进行预埋件的安装。 （1）预埋螺栓安装：预埋地脚螺栓安装在混凝土浇筑 之后进行，预埋地脚螺栓用专用模具固定好， 地脚螺栓固定模具 插入混凝土中，调整标高和位置。固定模具用 15mm 厚覆膜木胶合板制作，为 500mm ×500mm 的正方形木板，根据地脚螺栓位置在木板上开 4 个 18mm 的孔，将地脚 螺栓插入木板孔内，在木板上方用螺母固定并调整地脚螺栓顶标高。安装时，将 模具中心线对准小白线即可。螺栓安装前要对螺栓丝扣部位涂刷机油，避免混凝 土污染丝扣，影响后续安装。螺栓完整完成后，拆除模具，对桩顶进行收面处理。 （2）预埋钢管安装：根据招标文件提供的图纸，预埋钢管长 1.5m，锚入灌 注桩内 800mm，露出桩顶以上 700mm。预埋钢管安装在灌注桩混凝土浇筑完后安 装。为保证与埋钢管安装质量，在钢管底部焊接两根钢筋（焊接部位刷防锈漆）， 保证钢管插入混凝土后不下沉，钢管上部用钢筋焊接制作的固定架固定，使钢管 调整好位置和标高后不随意晃动。 模具安装 桩基螺栓校正 4.1.5.4 模板拆除 （1）拆模时，混凝土的强度应符合《混凝土结构工程施工质量验收规范》 所要求的混凝土强度，确保拆模时不缺棱掉角。 （2）拆模时严禁使用大锤或硬撬，拆模过程中，轻敲模具外侧，保证模具 完整脱落，确保桩顶混凝土边角完整。 （3）模具拆除后清理干净，粘贴透明胶带，并均匀涂刷隔离剂，分类码放 整齐。 （4）拆模后，及时包裹一层塑料薄膜外加一层棉被养护。 桩基拆模后 4.1.6 混凝土工程 本工程计划采用商品混凝土。混凝土运输罐车运至浇筑点附近后，利用模具 直接浇筑入孔，罐车不能运输到位的地点，用铲车或三轮车倒运至浇筑地点。 在进行灌桩作业前，应再次检查孔的深度及内部是否存在杂物，避免因此出 现的桩基深度不够、混凝土强度不达标等质量问题。 混凝土应分层连续浇筑，不得中断，确保桩身完整性。振捣棒采用插入式振 捣棒，应快插慢拔，振捣上一层混凝土时，应插入下一层混凝土 5cm，以消除两 层间的接缝。振捣以混凝土表面不再下沉，不冒气泡及表面泛出灰浆为准。不允 许有漏振和过振现象出现，以免降低混凝土强度，影响混凝土质量。混凝土终凝 前桩顶用铁末子抹平、压光。 混凝土浇筑完 8～10 个小时开始养护，养护措施采取覆盖塑料薄膜加一层棉 被保温护。 4.2 微孔灌注桩 4.2.1 主要构件的采购、制作及运输 微孔灌注桩采用热镀锌钢管桩。我为确保钢桩及的加工质量，拟委托当 地有实力的钢结构专业家加工，加工家经招标确定。开工前将编制详细的加 工制作方案。 4.2.1.1 采购准 (1)工程开工前应根据工程进度计划编制物资采购计划，明确材料的规格、 型号、单位、数量、品牌、质量、进场时间等相关内容，按批次逐批进场。 (2)家生产加工前，需对钢管桩进行试制作，形成样板，且有甲方验收合 格后，方可批量生产。保证生产误差在相关规范允许范围之内。 4.2.1.2 材料运输 由家加工的材料用载重汽车运输至交货地点。材料运输进场后在监理工程 师在场情况下开箱清点、检查、验收。场内运输采用叉车运输至施工部位。 4.2.1.3 热镀锌钢管桩加工制作 （1）工艺流程 钢管进场→钢管塑形→制孔→焊接→套丝→镀锌→检验 （2）操作要求 1）钢管进场 热镀锌钢管桩需采购成品钢管，钢管质量满足规范和图纸要求。 2）钢管塑形 按照图纸设计通过塑形机将钢管塑而形成为钢桩尖端的形状。 3）制孔 本工程钢管桩上的螺栓孔对孔口的要求较高，成孔时应该在钻床上进行钻 孔，以保证成孔的精度。 4）焊接 按设计要求焊接钢管柱的对穿丝帽、顶丝帽、螺旋叶片或端部钢筋。焊缝应 平滑、均匀、无裂纹，无夹渣、气孔等质量缺陷。 5）套丝 对焊接完成的穿丝帽、顶丝帽经套丝机加工成套丝孔口。 6）镀锌 本工程要求镀锌层厚度不小于 85μm，热浸镀锌过程中应做好以下防变形措 施。 采用喷丸表面处理预先消除内应力； 热浸镀锌前，酸洗、冲洗后，凉至足够时间，使其整体温度均匀； 热浸锌前后运输及搬运过程中要合理放置，合理选择吊装位置； 尽量控制在热浸镀锌后不要焊接； 热浸锌工序后，对材料做矫正变形处理。 7）检验 加工完成后应按规范要求进行检验验收，验收检验合格后方可出。 4.2.2 微孔灌注桩 根据工程地质特点，微孔钢管桩基础采用冲孔打桩预先成孔再插入热镀锌钢 管桩的施工方法，施工机械选用选用液压履带式潜孔钻机成孔 DL-zj01，打桩施 工顺序以每组光伏支架基础为一单元由一侧向另一侧推进，推进方向逐排改变。 液压履带式潜孔钻机机械性能参数表 项目 参数 型号 DL-zj01 整机重量 6500 kg 型号 中国潍柴 4105 涡轮增压 发动机 额定功率 65 Kw 额定转速 2500 R/min 发电机 发电功率 Kw 50 外形尺寸(长×宽×高) mm 4500×2100×2850 外形 小离地间隙 230 mm 参数 轨道高度 4500 mm 伸缩轨迹 3200 mm 压力 20 mpa 主泵流量 32 L/min 作业 钻孔直径 50-600mm 范围 钻孔深度 1-20 m 钻杆钻速 40-65 R/min 拔钻力 3000 kg 性能参数 主动力 kw 22KW+5# 爬坡度 0-25 度 行驶速度 0-15 Km/h 4.2.2.1 工艺流程 施工准→测量放线→钻孔→清孔→插入钢管桩→补注混凝土→成桩养护→质 量验收。 4.2.2.2 施工要点 （1）测量放线 根据设计图纸提供的坐标用全站仪放样出组件支架基础的平面位置和高程 控制点，将其向两侧引出 50cm。然后采用挂铅丝控制每个组件支架基础的纵横 轴线，水准仪控制每个组件支架基础的高程。 （2）钻孔 微孔钢管桩基础采用汽油式螺旋钻机。在钻孔过程中严格按照设计要求控制 造孔的垂直度和基础高程。 钻孔时将钻头的中心对准孔心，用垂线分别从不同的角度控制钻机的垂直 度。待钻机校正垂直后，开始钻孔。造孔过程中要严格控制其垂直度和深度，如 发现孔斜或孔偏，及时进行校正，必要时进行扩孔。 钻机造孔时对钻出的砂土应远离孔边，避免钻杆提出后周围砂土受震动影响 塌入孔内，以致造成孔深不够。 机械成孔要求在孔深满足要求的条件下，在利用铅丝检验组串间排距的同 时，必须增加对角线检验方式，保证桩孔中心偏差不得超过 3mm。 （3）清孔 桩孔钻至设计深度后停钻，将钻头提离孔底 5cm，利用空压机高压气流循环 将岩粉排出，直至孔内沉渣厚度小于 10mm。提钻移位，对成孔采取沙包封堵技 术，防止沙土二次填埋桩孔。然后进行下一步施工。 （5）插入钢管桩 桩孔清理完成后及时插入钢桩，桩底端均嵌入孔底。钢管桩的水平位置和标 高均根据控制桩拉线控制，并采取临时固定措施，以防在补注浆过程中桩身位置 或倾斜。 （6）补注混凝土 插入钢管桩后，及时按设计要求将桩孔内进行补注浆至地面高度，浇筑混凝 土过程中对混凝土必需采用振捣棒密实，保证混凝土的密实性振捣，采用 φ30 软轴插入式振捣器振捣，光伏支架振捣时要求插入下层混凝土深度不小于 5cm，但应注意 振捣棒不得碰触钢筋。浇筑完成后应及时检查桩身的位置、标高和垂直度，如有 偏差应及时校正。 （7）养护 微孔灌注桩基础混凝土浇筑完毕后 8-12 小时开始养护。为避免太阳光暴嗮， 采用塑料薄膜覆盖混凝土表面，并安排专人洒水养护，使混凝土表面经常保持湿 润。养护时间不少于 14 天。同时要加强对成品桩基的保护。 （8）微孔灌注桩基础其它说明： 1）施工时必须保证基础的埋入深度,支架上部立柱高度现场确定以保证光伏 组件整体的水平精度。 2）钻孔桩成孔后，需测量孔深、垂直度、孔径和沉积层厚度等，确认满足 设计要求后，方可插入钢桩及注浆。 3）在插入钢桩和注浆过程中，应加强监测，防止塌孔、缩径、混凝土离析 和桩偏位。 4）为保证桩的垂直度，在补浆过程中应对钢管进行固定，防止桩身在补浆 过程中产生倾斜。 4.2.2.3 质量标准 （1）桩基础的验收应符合现行国家标准《建筑地基基础工程施工质量验收 规范》GB50202 的有关规定。其中桩基础尺寸允许偏差如下： 项目名称 允许偏差（mm） 桩位 D/10 且小于或等于 30 桩顶标高 0，-10 垂直度 每米 全高 ≤5 ≤10 桩基础尺寸允许偏差表 （2）每 1MWp 方阵桩基施工后，需进行承载力试验和桩身质量检查。具体检 查项目如下： 1）单桩竖向承载力静载荷试验 2）单桩抗拔静载试验 3）单桩水平静载试验 4）施工质量检查 （3）每 1MWp 方阵单桩竖向承载力静载荷试验数量不宜小于 1MWp 方阵基础 桩总数量的 1%。单桩水平静载试验实施后，继续进行单桩抗拔静载试验，其数 量均不得小于 1MWp 方阵基础桩总数量的 1%。所有试验必须严格按照《建筑地基 基础设计规范》附录 Q、附录 S、附录 T 中的方法进行。试验报告必须由有资质 的第三方检验机构出具。 （4）试验的合格条件：抗拔承载力≥4KN，抗压承载力≥6KN，水平承载力 ≥2KN。 4.2.2.4 桩机安全操作规程 （1）进入现场必须遵守安全操作规程, 钻孔桩机，必须带好安全帽,穿水鞋, 绝缘鞋.特种作业人员必须持证上岗。 （2）桩机电源电线必须架空拉设，移动机架不准碰触高低压电线，不得在 高低压电线下冲桩和吊放钢筋等施工作业。 （3）用电方式要采用一机一闸一漏一箱一锁三级配电方式。机架上电箱电 器完好,电动机接地不少于两面处,接保护零线牢固可靠,触电保护器动作灵敏。 （4）作业前应检查卷扬机及机架各部位连接是否牢固,有无松动或磨损，变 形;离合器刹车是否灵敏；钢线绳连接(包括转向器)有否松动；钢丝绳是否有断 丝,磨损,扭结,变形达到报废标准。作业后必须拉闸断电,锁好电箱。 （5）作业前应检查泥浆泵机的电动机电源线,必须符合用电安全技术规范 要求,接地保护零线牢固可靠,漏电保护装置要灵敏,并有防雨防水防尘措施。 （6）严禁使用损坏或有故障的用电设，严禁电源线直接挂接在保险丝上， 严禁用铜线铝线代替保险丝。用电电箱必须有“小心触电”警示标志。 （7）漏电保护开关必须每天试验一次(按试验按钮)以确认好环。根据用电 设的功率大小来选用合适的开关、保险丝、电源线。用电设的外壳必须有可 靠的保护接零(接地)。 （8）用电设使用前必须检测对地、相间、的绝缘电阻，阻值大于或等于 0.5 兆欧,同时检查电源线是否有破损.设上有皮带、齿轮、蜗杆转动或者容易 发生事故的部位必须要有防护罩。 （9）检修用电设时必须断开电源有明显的断开点、采用完好的验电设 验明无电、锁好电箱、挂上“有人工作，禁止合闸”标志牌、接好接地保护线、 有必须要时再安排一人看守。 （10） 作业中遇大雨,大零或六级以上大风时,必须切断电源停上作业,如 有台风警报,还必须对桩加设缆风绳拉固,心要时采取放下桩架等措施,暴风雨后, 必须进行一次全面检查。 （11） 氧气瓶与乙炔瓶少保持 5 米距离,气瓶不能放倒使用,切割周围 10 米内不得有可燃易燃物品,切割作业下方不得有人,气瓶必须装设有防回火阀。气 管不得有裂纹和漏气,长度应该 15 米到 20 米之间。压力表如有破损、失效必须 更换。 （12） 氧气瓶和乙炔瓶必须有防晒防高温措施,氧气瓶和乙炔瓶口不得有 油脂。氧气瓶周围 10 米内不得有明火。氧气瓶和乙炔瓶搬运时必须分开搬运， 不得放在同一空间内搬运。 （13） 电工电焊工按相应工种相关的安全规定操作。 （14） 电焊机电源线要有防护罩，作业人员不得坐在电焊机上。焊机要摆 放在平整、干净的平面上，焊机摆放处不得有积水、泥浆、铁屑、可燃物等杂物。 严禁作业人员坐在被焊的工件上。 （15） 焊接周围 10 米内不得有可燃物、易燃易爆物品.电焊机要有牢固可 靠的接地保护.电焊机要完好,接线部位要有保护罩.焊钳、焊线要完好,不能有破 损。必须带好劳动防护用品(防护镜、电焊手套、面罩，绝缘鞋等)。 （16） 不准带负荷启动电动机，严禁用脚代手进行操作。 （17） 制动皮带不得受潮,传动皮带的防护罩应齐全完好。 （18） 检修或加润滑油时，必须切断电源停止运转后进行。 （19） 在架顶高处作业时,必须先系好安全带。 （20） 作业人员严禁带手套整理卷扬机的钢丝绳。 （21） 泥浆池要做好足够的警示标志，做好围栏防护。 （22） 在起吊桩锤、护筒等重物时，在扒杆、重物的下方，严禁停留站立 和通行。 （23） 桩机整体跑架移动(前进或退后),纵移应通过桩机上钢丝绳的缠绕 使起管在大方木上移动来完成,横移是靠桩架侧旁滑转组的收缩使底盘卡钳在走 管上滑动来完成,起管本身横移靠千斤顶协助完成,不准悬吊着锤跑架。 4.3 钢管螺旋桩 钢管螺旋桩使用土质为黏土层。本工程支架基础部分采用钢管螺旋桩基础， 中标后我项目部会根据施工图纸编制专项施工方案，经批准后实施。桩身壁厚为 4mm，中空，材质碳钢，单根桩长约为 2.0m。根据设计特点，本工程拟采用小型 履带螺旋打桩机施工，打桩顺序以每组支架基础为一个单元，沿纵向轴线方向由 一端向另一端进行施工。桩机的行进路线如下： 小型履带螺旋打桩机机械性能参数表 项目 参数 成孔直径 50-600mm 成孔深度 2-18m 发动机功率 65Kw 4.3.1 材料要求 （1）工加工的钢管桩的规格、质量必须符合设计要求和施工规范的规定， 并应有出合格证书及检验报告。 （2）钢桩在运输过程中无损坏，钢管需进行防腐处理，镀锌厚度不小于 85 μm。 （3）地锚桩使用前应对材料进行各项检查，尺寸、孔位、叶 片材质等是否 符合要求，特别是检查地锚钢桩加强板与叶片焊接是否牢固，若符合要求则依据 检验批进行报验，然后安装施工。 4.3.2 作业条件 （1）应具有工程地质资料、桩基施工平面图、桩基施工组织设计或施工方 案。 （2）打桩场地附近建（构）物有防振和防挤土要求时，已采取防振和防挤 土措施。 （3）桩基的轴线桩和水准基点桩己设置完毕，并经过复査办理了签证手续。 每根桩的桩位已经测定，用小木桩或短钢筋打好定位桩，并用白灰做出标志。 （4）已选择和确定打桩设进出路线）检查桩的质量，将需用的桩按平面布置图堆放在打桩机附近，不合格 的桩另行堆放。 （6）检查打桩机设及起重工具；铺设水电管网，进行设架立组装和试 打桩。在桩架上设置标尺或在桩的侧面画上标尺，以便能观测桩身入土深度。 （7）施工前先打试桩，以确定贯入度及桩长，并校验打桩设和施工工艺 及技术措施是否符合要求。 4.3.3 工艺流程 测量放样→桩机就位→吊装喂桩→垂直度校正→液压旋进→停止旋进→桩 机移位 4.3.4 施工要点 （1）测量放线：根据轴线与桩位的关系，采用经纬仪运用极坐标的方法放 出桩位，插入ф8 钢筋作为桩位标记，并在钢筋上涂上醒目的红油漆或系上红色 胶带，以保证打桩时不易搞错，放出的桩位需经甲方、监理复核签认后才可施工。 （2）桩机就位：打桩机操作依据测量放线的桩位进行施工，打桩机打桩前 选择较为平整稳妥的地方就位，如果地面坡度较陡，则用卷扬机对打桩机进行牵 引。首先将钻机头前后左右进行调整，初步调整好后用水平尺或线锤吊垂直度， 确认无误 后进行下一步施工，要求桩位偏差＜50mm，垂直度 90±3°。 （3）吊装喂桩：待钻机调整完毕后安装钢管螺旋桩。各项工作准完毕后， 将钢管螺旋桩安装在桩机上，然后用磁性水平尺校正桩机的水平度与垂直度，符 合要求后开始钻桩。钻桩时，先对中，钻到 1/3 深度时观察锚桩是否有偏差； 若有偏差， 进行调整后钻至 1/2 再观察，无误后钻至设计深度停止放进，桩机 移位至下一个桩位。 （4）在插入钢管的过程中应保证钢管的垂直度,同时控制成孔桩中心的位置; 垂直度误差及中心线偏差需保证在相关规范允许。 （5）桩基施工后，需进行承载力试验，试验数量同一条件下不少于 3 根， 且不小于总桩数的 1%。所有试验必须严格按照规范要求进行。 （6）必须保证基础的埋入深度≥1.8m。桩身顶端设置与支架连接的固定孔 和对穿孔。 4.3.5 钻进受阻及桩位偏差处理方案 （1）钻进受阻时的处理方案螺旋桩钻进时遇到地下较大孤石不能继续钻进 的，采用风镐引孔后再按照原施工方案中的方法继续施工。 1）将风镐头安装在钻机上，连接空气压缩机，对地下孤石进行振动锤击破 除，引孔至设计深度。 2）上下扫孔两遍确保引孔的垂直度符合要求后，利用气举清空。 3）用砂质粘性土与符合硅酸盐水泥按 1:1 比例拌合成填充物。 4）用上述填充物对引孔进行回填。回填过程中，每 30cm 用捣棒捣密压实。 5）再按照正常的施工工序进行施工。 6）成桩后要避免扰动，以防因拌合物强度不够造成桩位偏差较大。 （2）桩位有偏差时的处理方案 桩位的偏差问题，要坚持“预防为主，防治 结合”的工作方式。首先从源头控制误差，测量放样时要精益求精，不能马虎大 意；施工过程中要随时复测及时调整，使桩位偏差在允许误差范围（D/10=7.6mm） 内。对于桩位偏差较小（不大于 20mm）的螺旋桩，在成桩结束前，操作工人用 5m 钢卷尺校核，调整机械位置，使偏差满足要求后继续钻进成桩。 4.3.6 质量标准 （1）桩基础的验收应符合现行国家标准《建筑地基基础工程施工质量验收 规范》GB50202 的有关规定。其中桩基础尺寸允许偏差如下： 项目名称 允许偏差（mm） 桩位 D/10 且小于或等于 30 桩顶标高 0，-10 垂直度 每米 全高 ≤5 ≤10 （2）每 1MWp 方阵桩基施工后，需进行承载力试验和桩身质量检查。具体检 查项目如下： 1）单桩竖向承载力静载荷试验 2）单桩抗拔静载试验 3）单桩水平静载试验 4）施工质量检查 （3）每 1MWp 方阵单桩竖向承载力静载荷试验数量不宜小于 1MWp 方阵基础 桩总数量的 1%。单桩水平静载试验实施后，继续进行单桩抗拔静载试验，其数 量均不得小于 1MWp 方阵基础桩总数量的 1%。所有试验必须严格按照《建筑地基 基础设计规范》附录 Q、附录 S、附录 T 中的方法进行。试验报告必须由有资质 的第三方检验机构出具。 （4）试验的合格条件：抗拔承载力≥4KN，竖向承载力≥6KN，水平承载力 ≥2KN。 4.3.7 小型打桩机操作规程 4.3.7.1 安装操作要求 （1）打桩机操作人员，必须熟悉本机械的构造，性能、操作要领及安全注 意事项，经考试合格并取得合格证后，方可单独操作。 （2）操作人员在操作时，必须精力集中。不得与无关人员说、笑、打、闹， 操作中不准吸烟及吃食物。 （3）严格遵守打桩机的有关保养规定，认真地做好各级保养，确保打桩机 经常处于良好状态。并要注意合理使用，正确操作。 4.3.7.2 打桩机操作准工作 （1）向施工人员了解施工条件和任务、及施工中发现的问题与本班应注意 的事项。 （2）根据施工人员所要求的震动力，调整打桩机变速齿轮的位置。 （3）检查电缆、导线的绝缘是否良好。检查控制器触点是否良好，界限是 否正确。 （4）检查电源的电压是否符合要求。 （5）按日常保养项目对各部进行润滑，保养。 4.3.7.3 打桩机在工作中的安全注意事项 （1）打桩机工作时，要有专人指挥。指挥人员与操作人员在工作前要相互 核对信号。工作中应密切配合。 （2）开始时，应用电铃或其它方式发出信号，通知周围人员离开。 （3）打桩机与桩帽，桩帽与管柱（或桩）平面要垫平，联结螺栓应拧紧， 并应经常检查是否有松动。 （4）打桩机的启动应由低速档逐档加快到高速。 （5）打桩机在工作中应密切注视控制盘上电流、电压的指示情况。若发现 异响或其它异常情况，应立即停机检查。 （6）经常检查轴承温度及轴承盖螺钉是否有松动现象，要严格检查偏心铁 块联结螺钉有无松动，防止发生事故。 （7）下沉时，管柱（或桩）周围严禁站人。 （8）打桩机配合射水、吸泥下沉时，应与有关人员预先联系，并在工作中 互相关照。 （9）接长管柱或桩及安装桩帽时，工作人员必须佩戴安全带。 （10） 下沉过程中，严禁进行机械的保养、维护工作。 4.3.7.4 打桩机停止工作后，应立即切断电源，并对打桩机和电动机进行检查、 保养。 4.3.7.5 打桩机长期停用，应入库保管，电动机要做好防潮保护，控制盘上的仪 表，应拆下装箱保管。 4.4 PHC 管桩 本工程光伏支架基础采用 PHC 预应力管桩，打桩顺序以每组支架基础为一个 单元，沿纵向轴线方向由一端向另一端进行施工。 4.4.1 施工要求 (1) 在正式开工前按设计试桩要求进行试打桩，通过试打桩取得正式施打所 需要的有关控制数据，尤其是需要送桩的贯入度控制值。 (2) 管桩起吊就位插入地面时的垂直度偏差不得大于 0.5%，并宜用长条水 准尺或其它测量仪器校正，必要时，应拔出重插。 (3) 管桩施打过程中，桩锤、桩帽和桩身的中心线应重合。当桩身倾斜超过 0.8%时，应找出原因并设法纠正。当桩尖进入硬土层后，严禁用移动桩架强行回 扳的方法纠偏。 (4) 打桩时应由专职记录员及时准确地填写管桩施工记录表。 （5）遇到下列情况之一应暂停打桩，并及时与设计、监理等有关人员研究处 理：贯入度突变、桩头混凝土剥落、破碎、桩身突然倾斜、跑位、地面明显隆起、 临桩上浮或位移过大、总锤击数超过相关规范规定值、桩身回弹曲线）打桩的后贯入度应在下列条件下测量：桩头完好无损、振动锤跳动正 常，桩锤、桩帽、光伏支架送桩器及桩身中心线重合，桩帽衬垫厚度等正常，打桩结束前 立即测定。 4.4.2 测量工作施工方案 4.4.2.1 测量仪器的准 工程现场主要需准以下测量仪器设：全站仪（测量精度不低于 6〞，测 距精度不低于 5mm+5PPm·D）、水准仪（不低于 S3）、钢尺（50m、5m）、塔尺以及 其它测量必的器具。 其中全站仪、水准仪、钢尺需要经由资质的计量检测机构检定合格。 4.4.2.2 控制网测设 工程的平面控制方式采用符合导线法，高程控制采用符合水准测量方式。 （1）选点、埋石：加密点设置在距沟槽边 20m 左右，点位要通视良好，控制 点埋设采用现浇混凝土，中心埋设φ10 钢筋头作为中心点（钢筋中设“十”字 中心线）控制网测设要符合国家控制测量相应的等级及相关技术要求。 （3）计算所有外爷资料与起算数据，采用两人独立校核，确认无误后报监理 审批。各级控制点的计算，可根据需要采用严密平差法或近似平差法。平差时对 输入的数据进行校对，其精度要满足相应精度要求。 4.4.2.3 施工测量精度控制 （1）坚持先整体后局部和高精度控制低精度的工作程序，先测设场地整体的 平面控制网和标高控制网，再以控制网为依据进行各局部的定位。放线和标高测 设做到依据正确、方法科学、严谨有序、步步校核，结果正确。 （2）在测量精度满足工程需要的前提下，力争做到简便、快捷、测设合理、 科学。 （3）测量记录做到原始、正确、完整、工整，坚持测量 作业与计算工作步 步有校核。 （4）工程完工认真整理各种观测记录和复核资料。 4.4.3 管桩进场、吊装、运输与堆放要求 （1）管桩进场必须有质量合格证，且桩身混凝土材料必须符合设计要求。进 场后再次进行检查验收，经监理和甲方同意后方可施工，桩外观质量和尺寸允许 偏差应满足设计及规范要求。 （2）管桩吊装时宜采用两支点法，也可采用两头勾吊法，吊钩钩于管桩两端 板处，绳索与桩身水平夹角应大于 45 度。 （3）管桩在起吊、装卸、运输过程中必须做到平稳，轻起轻放，严禁抛掷、 碰撞、滚落。 （4）管桩在运输堆放的支撑点位置距桩两端均为 0.2 倍的管桩长度。 （5）管桩用汽车运输时，堆放层数不宜超过 7 层，并应用钩绳、钢缆对管桩 二支点处附近进行固定，防止滚动。 （6）管桩堆放场地必须平整、坚实，要有排水措施，不得产生不均匀沉陷。 堆放层数不宜超过 5 层，管桩底层两面外侧挡以楔形掩木，防止滚落。 （7）桩堆放应按规格、类型分类堆放，不得混堆。 4.4.4 施工工艺流程 锤击打桩工艺流程：施工准→测量放线（桩位标示）→桩基就位→吊装就 位、对中、调直→轻击入土中 1-2m→校正桩垂直度→沉桩。 4.4.5 试桩 在正式施工前，须根据设计图纸，结合地质勘察资料，选择合适的桩位，进 行试桩。试桩前，须将试桩方案报送监理、业主审批，同意后方可实施。 试桩时，请监理、业主、设计院等到现场一起参加试桩，试桩的目的主要是 确定管桩的施工长度、贯入度、收锤标准等施工参数，为正式施工提供依据。 试桩的施工方法与正式打桩的施工方法基本一致，详见下述。 4.4.6 施工方法 4.4.6.1 施工准 （1）根据管桩位置，在场内修建适量的施工便道，满足打桩机的施工及通行 要求。 （2）根据设计要求选定合适的桩机，按施工进度计划要求，组织桩机进场、 安排就位，安装调试好，准打桩。 （3）将管桩运至现场。 （4）将设计桩点进行编号。 4.4.6.2 打桩 （1）根据桩长及地层情况，选择相应的锤型，确保锤击灌入达到设计标高。 （2）桩施工前，对每根桩桩位做地表障碍物钎探，遇障碍物时，预先进行处 理。 （3）吊桩就位后，用靠尺对桩进行两个方向的垂直度调整，确保桩身垂直， 待桩轻击入土中 1～2m 后，再重调一次桩的垂直度。锤击时，桩帽、桩身和桩位 中心线重合，同一根桩施工时，各工序连续施工，缩短施工时间。 （4）插桩时一定要让桩头对准地面桩位标志物，然后用靠尺四面挂靠，调整 垂直度，并指挥桩机进行反复多次调整。 （5）施打前，先进行试验，选择合理的冲距。每根桩要连续施打，停歇时间 不宜太长。 （6）施打时选择“重锤轻击”法，开始时，锤的震动应较小，待桩身进入土 中较深且稳定后，再用标准落距施工，直至满足设计要求孔深或贯入度要求。 （7）打桩时要严格按有关标准做好入土深度、后垂直度、锤型等原始记录。 （8）打桩时桩帽与桩周围的间隙应控制在 5～10mm 之间，锤与桩帽、桩帽与 桩之间垫弹性垫，衬垫厚度应均匀，且经锤击压实后的厚度不宜小于 120mm，在 打桩期间应经常检查，并及时更换和补充。 （9）沉桩宜连续一次性将桩沉到设计标高，尽量减少停锤时间，确需停锤时 也应选择沉入的桩较浅时并尽量缩短停锤时间。 4.4.6.3 记录 施工记录是打桩全过程的真实写照。打桩或送桩时应按有关标准详细记载每 根桩的桩号、操作时间、每米锤击数、总锤击数、落锤高度、入土深度、后十 击的贯入度、桩的平面位移和倾斜、锤型落距等原始记录，同时还应记录打桩过 程中发生的异常情况。 4.4.7 桩施工质量控制方法 4.4.7.1 定位放线的控制方法 根据现场的测量控制网，用全站仪及钢卷尺准确地确定桩位，其偏差控制在 2cm 内，并画成测量成果图，交给监理单位进行桩位的复测检查，经检查合格后 方可施工。 4.4.7.2 送桩标高的控制方法 根据设计标高和地面标高，计算桩的入土深度，在送桩杆上用油漆画上标线 进行标识，当送桩接近设计标高时，通过水准仪观测来控制桩顶标高。 4.4.7.3 桩位偏差的控制方法 插桩时，以定桩位的标志位中心点，通过靠尺校正桩身垂直度在允许偏差之 内，另外安排合理的打桩流程，防止打桩的过程中对已打完的桩弄偏。 4.4.8 质量标准 4.4.8.1 预应力混凝土管桩制作外观质量 钢筋混凝土预制桩外观质量应平整、密实，不应有裂纹、蜂窝、孔洞、折断 和过大缺棱掉角、露主筋等缺陷。 4.4.8.2 混凝土预制桩起吊、运输时混凝土强度等级 （1）混凝土预制桩的混凝土强度等级达到设计强度等级的 70%，方可起吊。 （2）混凝土预制桩的混凝土强度等级达到设计强度等级 ，才能运输和 施工作业。 4.4.8.3 施工质量保证项目 （1）管桩的质量必须符合设计要求和施工规范的规定，并有出合格证。 （2）桩的贯入度必须符合设计要求，后几次的贯入度不能依次递增。 （3）桩的接头节点处理必须符合设计要求和施工规范和规定。 （4）预应力混凝土管桩施工允许偏差（见下表）。 预应力混凝土管桩施工允许偏差表 项目 允许偏差 检查方法 桩中心位置 偏差 桩数为 1-2 根单排桩 桩数为 3-20 根 按标高控制的打入桩桩顶高差 100 D/2 -50～100 经纬仪、拉 线、尺量 水准仪 序号 1 2 3 4 外观质量和尺寸偏差表 项目 直径 管壁厚度 轴心圆孔中心线对桩中心线 桩尖中心线 允许偏差（mm） ±5 -5 5 10 4.4.9 质量通病及预控对策 混凝土预制桩施工常见质量通病及预控对策，详见下表： 序号 常见质量通病 预控对策 1、桩身弯曲过大、强度低，不能承受锤击的作用力。 所以，桩的强度必须达到 后，方可沉桩，打桩区 域地下障碍物必须清理干净，以防导致桩尖位移不在 1 桩身断裂 桩的纵轴线、桩的堆放、运输、起吊过程中产生的断裂，植桩前 未发现，受力后导致断裂。为此，植桩前必须严格检 查桩身的外观质量，防止将断裂桩就位使用。 1、打桩作业区的场地必须平整 2 桩身倾斜 2、桩机就位后，底盘应水平稳固，稳桩必须垂直 3、桩尖与桩身一定要保持在同一轴线上，当桩尖在地 下遇到硬物等时应及时处理后，方可施打。 4.5 钢筋混凝土条形基础 4.5.1 施工准 （1） 认真熟悉图纸，熟悉设计交底和图纸会审记录，了解设计的具体意图、 所使用的规范、规程等，熟悉操作规程和具体施工方法。 （2） 施工所需钢材、水泥、砂石等，提前报出需用计划，根据工程进度， 依次进场。施工前各项材料进场检验完毕。 （3） 工程施工所需周转用ф48 钢架管、50mm×100mm 方木、15mm 厚覆膜胶 合板、步步紧等及时组织进入现场。 （4） 施工机械已就位，并调试完成，现场施工用水采用水车拉水，从附近 居民处购买，施工用电已到位，保证现场施工。 （5） 劳动力已按时进场，并满足施工需要。 4.5.2 施工布置 土方开挖采用机械和人工相结合的开挖方式。基础模板采用覆膜胶合板，钢 管配合方木加固，混凝土浇注采用商品混凝土。 4.5.3 模板工程 条形基础模板采用 15mm 覆膜胶合板支设钢管和方木、步步筋加固。模板在 使用前应刷隔离剂，周转使用的模板在刷隔离剂前要将表面的混凝土浮浆清理干 净。模板拼接质量要求：模板几何尺寸准确，拼缝严密，表面平整，刷隔离剂， 模板面层与骨架结构严密平整，刚度、强度、整体性能良好。 （1） 模板安装时，位置要保证正确；模板下口外侧用水泥砂浆封边，避免 混凝土施工时漏浆。 （2） 在混凝土浇筑全过程中，要派木工和钢筋工进行看护，随时检查和及 时处理施工过程中模板、钢筋出现的问题。 （3） 模板的拆除与周转：拆除模板，杜绝抛扔，应轻拆轻放，继续周转的 模板，应清理干净、刷油、分规格堆放整齐，不用的模板或个别损坏的模板应及 时送回仓库保管和维修。 50*100方木自上而下每侧均布三道 50*100方木自上而下每侧均布三道 50*100方木长度1100mm，每侧4道， 嵌入沙土中深度不小于600m 800mm长步步紧，共8道， 上口、下口同时加固 120mm长钢钉，嵌固 相邻两根方木 700mm长步步紧，每侧三道 条形基础模板加固示意图 4.5.4 钢筋工程 加工好的钢筋应分规格、品种堆放有序，并经检验合格后方允出。防止不 同品种钢筋叠在一起，钢筋运输用机动车运输，暂时不用的半成品严禁运往现场 妨碍文明施工和安全生产。 （1）钢筋进场检验与试验 钢筋进时,应按批进行检查和验收,每批由同一家、同一规格、同牌号、同 炉号、同交货状态和钢筋组成，每批重量不大于 60t。并应具有出证明书，分 批、分规格在指定地点堆放整齐，并及时组织试验人员取样复验，复验合格后方 可在工程中予以使用，并做好跟踪使用管理台账。 钢筋进场检验内容：外观检查和力学性能试验。 从每批钢筋中抽取 5%进行外观检查，钢筋表面不得有裂纹结疤和折叠，表 面应平直、洁净，不应有损伤、油污、片状老锈和麻点等。 从每批钢筋中抽取两根钢筋，每根钢筋取两个试件分别进行拉伸试验和冷弯 试验。如有一项试验结果不符合要求，则从同一批中另取双倍数量的试件重作各 项试验，如有一个试件不合格，则该批钢筋为不合格品。不合格的钢筋原材料必 须及进清除出场，应有专人负责并做好记录。 （2）钢筋加工 钢筋下料前，应对料单进行复核，无误后方可下料。 钢筋下料应分品种、规格分别进行，下好的成品料堆放叠码整齐，并做好相 应的标识，以防混用，钢筋成型尺寸应符合要求，各种规格尺寸的半成品钢筋， 堆放到事先指定的地点，做好标识。标识时应注明钢筋规格、形状、数量及使用 部位。 钢筋的弯折应符合规范要求，Ⅰ级钢筋作 180 度弯钩,弯曲直径应不小于 2.5d；Ⅱ级端头弯 90 度和 135 度时,弯曲直径≮4d；成型钢筋的尺寸、弯折位置、 平直长度、弯折角度应控制在规范允许的范围内。 （3）绑扎前的准工作 核对成品钢筋的钢号，直径，形状，尺寸和数量等是否与料单相符，如有错 漏，应及时纠正增补。 准绑扎用的铁丝，绑扎工具（如钢筋钩，带板口的小撬棍），绑扎架等。 钢筋绑扎用 22 号绑扎丝。 准预制混凝土保护层用的水泥砂浆垫块，水泥砂浆垫块的厚度应等于保护 层厚度，当在垂直方向使用垫块时，可在垫块中埋入 20 号铁丝。 （4）钢筋绑扎 钢筋帮扎时接头百分率应满足规范及设计要求，双向主筋钢筋网，钢筋相交 点全部扎牢，绑扎时应注意相邻扎点的铁丝扣要成八字形，以免网片歪斜。 钢筋的绑扎：竖向钢筋应设保护层垫块，垫块与钢筋之间应绑扎牢固，不充 许有松动，扭转的现象。 4.5.5 混凝土工程 （1）混凝土输送 混凝土采用混凝土泵车运送，装载机配合卸料和浇筑混凝土。 （2）混凝土浇筑前的准工作 混凝土浇筑前要检查模板的标高是否符合设计要求，相应预埋件的埋设位置、 标高是否符合设计要求。 基础模板的支撑是否牢固可靠，模板接缝处理是否符合要求，钢筋与预埋件的 规格、数量、安装位置及构件接点连接焊缝，是否与设计符合。 模板内的垃圾、泥土和钢筋上的油污、鳞落的铁皮等杂物，应清除干净。 检查安全设施、劳动力配是否妥当，能否满足浇筑混凝土的要求。 （3）混凝土浇筑 浇筑混凝土时，应注意防止混凝土的分层离析。浇筑混凝土时应经常观察模板、 钢筋情况，当发现有变形、移位时，应立即停止浇筑，并应在已浇筑的混凝土初凝 前修整完好。 混凝土采用插入式振动棒进行振捣，振动棒的操作要做到“快插慢拔”，以便 更有效的排出混凝土中的气体，使之更加密实；振动棒插点要均匀有序，插点间距 宜为 500mm 左右，每点振捣时间 20s 左右，以混凝土面不再下降，表面出现浮浆为 准。既不要漏振也不要过振；在振捣上层混凝土时振动棒应插入下层混凝土面 50mm， 以消除两层混凝土之间的接缝；振捣混凝土时应尽量避免用振动棒直接振捣模板、 钢筋。 混凝土试块的留置严格按照规范要求，每工作班组拌制的同一配合比不少于一 组；当连续浇筑超过 1000 立方时，同一配合比每 200 立方不少于一组；同条件试 块每次浇筑留一组。 混凝土养护要有专人负责，采取覆盖浇水养护，保证混凝土表面经常处于湿润 状态，养护时间不应少于 14d。 4.5.6 施工质量保证措施 4.5.6.1 土方工程 （1） 土方开挖时，测量人员应配合抄平，以保证基底标高，对基坑挖至图 纸设计标高后，经设计单位验收合格后，方可进行下道工序施工。 （2） 施工时人工配合机械进行施工。 （3） 回填土符合设计要求和有关规范规定,土方回填严格遵守操作规程。 4.5.6.2 混凝土工程 （1） 加强对原材料的计量工作，混凝土配合比严格执行重量比。 （2） 混凝土振捣要做到插点均匀，快插慢拔，不漏振。 （3）在已浇筑的混凝土强度达到 1.2Mpa 后方准在其上进行其他作业。 （4）混凝土养护时间不少于 14 天。 （5） 混凝土工程施工完毕后要作好成品保护。 （6） 应加强混凝土的养护，以保证混凝土表面处于湿润状态，以避免混凝 土表面出现细微裂纹。 4.5.6.3 钢筋工程 （1） 钢筋进场必须根据施工进度计划，做到分期分批分别堆放，并做好钢 筋的维护工作，避免锈蚀或油污，确保钢筋洁净。 （2） 钢筋加工成型严格按规程规定操作,弯折符合规范要求,绑扎钢筋严格 按设计及规范进行。 （3） 钢筋品种、规格、数量、间距必须满足图纸设计要求。做好钢筋工程 隐蔽验收记录及钢筋使用跟踪台帐。 （4） 严格控制基础保护层厚度，不允许出现负偏差。 （5） 钢筋的品种和质量符合设计要求和有关现行标准（规范）的规定，有 出合格证，有试验报告。钢筋的规格、位置、数量符合设计要求和有关现行规 范的规定，多筋表面平直，洁净，无锈，无油渍。 4.5.6.4 模板工程 （1） 支模前应将模板内余物清理干净，模板要支撑牢固。 （2） 模板安装检查合格后方可进行下道工序施工。 （3） 模板加工安装几何尺寸准确,接缝严密,表面平整。 （4） 模板拆除要轻拆轻放，不允许用撬棍把模板撬坏。 （5） 模板的支撑加固具有足够的强度、刚度和稳定性、接缝严密，隔离剂 涂刷均匀，内部无杂物，清理干净，轴线位移无偏差，垂直度、平整度控制在 3mm 以内。 4.5.6.5 严格执行技术交底制度 （1） 分项工程施工前，由工长向班组长对施工工艺做详细技术交底，交底 要有针对性，可操作性。 （2） 质量技术人员在施工过程中，要跟踪检查技术交底的落实情况，验证 其实施及产品终质量状况，并根据结果及时调整交底内容。 （3） 其他事项严格执行项目部下发的技术交底制度。
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